カスタマイズの拘り

カスタマイズの基本、これは、品質的に純正レベルの品質を保つこと。これが重要。やっつけ感、間に合わせ感が感じられるカスタムは基本ＮＧである。

そして、カスタムというのは、既製品のアクセサリーパーツを追加したり、或いは、換えなくても良いようなパーツの交換というのは、個人的には嫌い。

何でもかんでもネジをアルミ化したり、ステンレス化したり、チタン化したり、、、それは違う。用途に応じてというのが大事。
配線作業にしても、分岐をエレクトロタップで分岐配線させる作業も嫌いだ。分岐させるなら、メイン配線の途中に割り込ませるのでなく、メイン配線の末端部のキボシ、カプラーに追加補助ハーネスを割り込ませ、その補助ハーネス内で分岐ラインを取り出すのが基本。でも、こういう作業する人は、相当に少数派だろう。

カスタマイズを行うのは、どんな機能が欲しいか？を思い描き、それを最も合理的な形で、最も適切な加工を施し製作するのが、望む品質というかグレードを保つ条件である。

マフラーのエンドピース、或いは、サイレンサージョイントフランジ等は、製缶加工だけで製作することはまれ。どちらかというと、削り出し部品を使うことが多い。バッフル兼エンドピースの製作では、固定がネジによってサイレンサー本体と共締めされる構造が多く、そういう場合、製缶モノにしたらボルトを受ける雌ネジが必要だが、そんな雌ネジを点付け溶接で賄う方法は自分的にはＮＧである。熱と振動が掛かる箇所にナットを点付けというのはＮＧである。そういう場合は、寸法を追い込んだ削り出しパーツを作り、それにネジ穴を切って製作。そうすることで、振動、熱によってネジ部が損傷する事が防げるのだ。サイレンサーをチャンバーに差し込むジョイントアダプターを製作する場合も、差し込み部の精度による抜け防止と、サイレンサーを固定するフランジプレートを溶接固定する時の仕上がりを考えると、差し込みパイプ自体は削り出しで製作する。
ステー一つ作る時も配慮が必要だ。自身、メーターステー、或いは、ネイキッドモデルをフルカウル化する場合のカウルステーを製作することがあるけど、そういう場合は、転倒時にステーがフレームにダメージを伝えないような破損パターンを考えた構造とすることが多い。フレームとステーを繋ぐマウントは、大抵は分割構造を用い、高剛性部と剛性を落とした部位のハイブリッドとして、負荷を受けた時に剛性を落とした部位が変形して力を逃がすような構造にすることが多い。そして、ハイブリッド構造はネジによる組み立て構造として、修復時に部分製作で対応できるようにしている。

様々なカラー等の製作も、何でもかんでもアルミということはなく、ＳＳ材、ＳＵＳ材を使い分けて製作する。

エンジン等の修理の際には、後のメンテを考えて若干の変更を施す事も少なく無い。純正状態か、或いは前オーナーによる改変かしらないが、ホース類の取り回しも、中には劣化すると潰れて機能が損なわれるようなパターンを見付けると、そういう箇所は経年劣化による機能喪失に到らないような予防的なモディファイも結構拘って行っている。

カスタマイズを行う上での拘り、、、、こんなところだ。