補強材料

キャリア等の補強というと、少し凝って行うとすれば、脱着式のステーを追加。脱着式ということで、取り付け部の選定、ステー固定用のダボ等の追加と少々面倒臭い。
ただ、横着に安直に行うとすると、補強に効果的なステーを溶接追加して行うパターンとなる。

何れにせよステーとなる材料をチョイスする必要がある。

どんな材料がベストか？

ダボを溶接してボルトオン構造とするには、ステー自体に穴開け加工が必要。パイプ材の場合、端部にダボ穴を設けるにはパイプを潰して穴開けを行う、或いは、端部に穴を開けた板材を溶接する、、、となると、少々手間が掛かりすぎる。となると、強度と加工性を考慮すればアングル材を利用するのが一番手っ取り早い。強度も十分、端部の穴開け加工も簡単だ。

ステーを直接溶接したりする場合はどうかといえば、一番スマートに出来上がるのは鉄のムク棒を曲げて、曲げたムク棒を必要箇所に溶接するパターン。ただ、鉄のムク棒を必要形状に曲げて作るというのは、少々手間かもしれない。
そんな場合、一番手っ取り早いのはフラットバー。フラットバーというと直線的な配置でしか補強に使えないけど、直線的に梁を追加するようなパターンならフラットバーで十分だし、強度的にもベストかも知れない。

わが家のキャリア補強では、BTではネジ穴付きダボを溶接してステー自体はスチールアングル鋼を切断し端部に穴開け加工を施して利用した。AVではキャリアで完結させるために、ムク棒をベンド加工して溶接する事も考えたけど、手間を考えてフラットバーを必要長さに切断して補強部位に溶接して終了である。

フラットバーの溶接は曲がった部分の補強をガゼット的に行うパターン。ガゼットの場合、曲がり部に三角形のパッチを当てるけど、三角形の斜辺に当たる部分をブリッジにして大きな三角形を曲がり部に作るイメージでフラットバーを当てて溶接している。手間は最小。そして、フラットバーでも板材の縦方向で荷重を受けるので強度は十分。

ステーの材料をチョイスする場合、振動を許さない場合、スチール材料の一択だけど、モノによってはそうでない場合もある。例えば、圧電ブザーをホーン代わりに用いる場合、圧電ブザーを支えるパーツはスチールも良いけど、或る程度の防振性を期待して割れにくく振動吸収に優れた材料であるPP材をチョイスすることもある。

用途に応じて材料選定、、、、これ、結構楽しい。